انواع گرید های استیل

استیل 302: فولاد ضد زنگ 302 یک گرید بسیار محکم است که مقاومت خوردگی عالی از خود را نشان می دهد. 302 یک گرید غیر مغناطیسی است که با عملیات حرارتی قابل سخت شدن، نیست. به طور کلی در شرایط آنیل شده، استفاده می شود. این نوع گرید، به دلیل سهولت درساخت و شکل پذیری آن، مورد توجه قرار می گیرد.

 

استیل 303: آلیاژ 303 یک فولاد ضد زنگ آستنیتی غیر مغناطیسی است که توسط عملیات حرارتی قابل سخت شدن نیست. آلیاژ 303 به طور خاص طراحی شده است تا بهبود در ماشینکاری را نشان دهد. با این وجود به علت وجود گوگرد در ترکیب فولاد، خواصی مانند مقاومت در برابر خوردگی و خواص مکانیکی را نگه می دارد. آلیاژ 303 فولاد ضد زنگ آستنیتی به راحتی قابل ماشینکاری است. با این حال، افزودن گوگرد، مقاومت ورق فولادی 303 را نسبت به آلیاژ 304 کمتر می کند. همانند سایر گریدهای آستنیتی ها، آلیاژ 303 سفتی عالی را نشان می دهد، گرچه گوگرد کمی آن را کاهش می دهد. آلیاژ 303 اغلب در برنامه های کاربردی مورد استفاده قرار می گیرد که قطعات به شدت ماشینکاری می شود. بعضی از نمونه ها عبارتند از: پیچ و مهره، اتصالات هواپیما، دنده ها، پیچ ها، شفت

 

استیل 304: یکی از رایج ترین انواع گرید فولاد ضد زنگ آستنیتی است. به دلیل محتوای بالای کروم و نیکل در این گرید، در هنگام ساخت تجهیزات فرایندهای شیمیایی، صنایع غذایی و لبنی و آشامیدنی، انتخابی مناسب است. این گرید دارای ترکیبی عالی از استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت ساخت است.

 

استیل 305:نوع 305 یک فولاد ضد زنگ آستنیتی کروم نیکل، با نرخ پایین سخت کاری به علت افزایش محتوای نیکل است. این میزان کم از سخت کاری باعث می شود که این گرید برای کاربردهای عمیق چند مرحله ای که بدون فرایند آنیل کردن همراه است، مناسب باشد. نوع 305 در شرایط آنیل شدن غیرمغناطیسی است و دارای مقاومت در برابر خوردگی مشابه فولاد ضد زنگ 304 / 304L است.

 

استیل 308:فولاد ضد زنگ 308 معمولا شامل حدود 20 درصد کروم و به طور متوسط 11 درصد نیکل است. فولاد ضد زنگ 308 اغلب در تجهیزات رستوران و تجهیزات ریخته گری، مخازن شیمیایی و در تولید سیم جوش استفاده می شود. فولاد ضد زنگ 308 دومین نوع از فولاد ضد زنگ است که به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد

 

استیل 310 : آلیاژ 310 فولاد ضد زنگ آستنیتی است که در دمای بالا، خواص عالی با قابلیت جوش پذیری و شکل پذیری عالی را ترکیب می کند. به طور معمول برای مواردی که دمای بالا مورد استفاده قرار می گیرد، کاربرد دارد، زیرا محتوای کروم و نیکل بالای آن، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون و مقاومت در دمای بالا تا 2100 درجه فارنهایت را فراهم میکند. با توجه به محتوای بالای کروم و نیکل، این نوع گرید در بیشتر محیط ها از فولاد ضدزنگ 304 یا 309 برتر است.

 

نوع 314: گرید فولاد ضد زنگ 314 دارای ویژگی هایی مانند مقاومت بالا در دمای بالا در میان سری‌های فولاد کروم نیکل است. محتوای سیلیکون در این ماده باعث بهبود اکسیداسیون و مقاومت در برابر خوردگی می شود. با این حال، وقتی مدت زیادی در دمای 649- 816 قرار می‌گیرد بسیار شکننده می شود. (1200-1500 درجه فارنهایت).

 

 نوع 316: این گرید ضدزنگ دارای 18٪ کروم، 14٪ نیکل و مولیبدن است. این ترکیب ها مقاومت فولاد را نسبت به خوردگی افزایش می دهند. به طور خاص، مولیبدن برای کنترل ناحیه خوردگی مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع فولاد در برابر حرارت تا 1600 درجه فارنهایت مقاومت می کند. نوع 316 در صنایع شیمیایی، صنایع کاغذ و خمیرکاغذ، برای پردازش و توزیع مواد غذایی و نوشیدنی و در محیط های خورنده تر استفاده می شود. همچنین در صنایع دریایی به دلیل مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود.

 

استیل317: حاوی درصد بالایی مولیبدن است که این مقدار بیش ازمحتوای مولیبدن 316 می‌باشد، و در محیط های بسیار خورنده استفاده می شود. محتوای مولیبدن این گرید باید بیش از 3٪ باشد. معمولا در سیستم های اسکرابر دستگاه های کنترل آلودگی هوا استفاده می شود که برای حذف ذرات و  یا گاز از جریان های اگزوز صنعتی استفاده می شود.

 

نوع 321: شامل تیتانیوم حدود حداقل پنج برابر میزان کربن است. این افزودنی برای کاهش یا حذف رسوب کربن کاربیدی است که حاصل جوشکاری یا قرار گرفتن در معرض دمای بالا به وجود آمده است. در صنعت هوافضا مورد استفاده قرار می گیرد.

 

استیل 347:  در شرایط بسیار اکسید کننده، مقاومت در برابر خوردگی بالاتری نسبت به فولاد ضد زنگ 321 دارد. نوع 347 باید برای کاربردهایی مورد نیاز است که حرارت متناوب بین 800 ºF (427 ºC) و 1650 ºF (899 ºC) مورد نیاز است و یا برای جوشکاری در شرایطی که از جوش جلوگیری می کند.

 

استیل 348: نوع 348 یک فولاد ضد زنگ آستنیتی است که مقاومت عالی در برابر خوردگی بین دانه ای دارد. این آلیاژ برای برنامه‌هایی مورد نیاز است که نیاز به حرارت متناوب بین 800/1650 درجه (425/900 درجه سانتیگراد) نیاز دارد.این آلیاژ در برابر خوردگی جو، مواد غذایی، محلول های استریلیزه، بسیاری از مواد شیمیایی آلی و غیر آلی و رنگ دانه ها مقاومت خوبی میکند. به علت کمبود کلومیمیم و تانتالیم آن، نوع 348 ضدزنگ باید برای برنامه های هسته ای مورد توجه قرار گیرد.

 

جدول گرید های استنلس استیل

 

جدول ترکیب عناصر

جدول ترکیب عناصر

 

جدول خواص مکانیکی

جدول خواص مکانیکی

 

استیل­ های نسوز

استیل­ های نسوز معمولاً حاوی مقادیر بیشتر کروم (Cr) و نیکل (Ni) بوده که این عناصر سبب افزایش قابلیت تحمل دمایی آلیاژ می­شود. استیل­های نسوز به گروه­های مختلفی تقسیم می­شوند که در جدول ذیل به مهم­ترین آن­ها پرداخته شده است.

جدول استیل­ های نسوز

جدول نسوزها

جدول وزن لوله استیل

مقایسه میلگرد داپلکس با سایر استیل های زنگ نزن

در مقایسه با رده‌های 316L یا 317L فولاد زنگ‌نزن آستنیتی، ماده‌ی فولاد زنگ‌نزن داپلکس 2205 به داشتن مقاومت فوق‌آلعاده به خوردگی شیاری، خوردگی فرسایشی و حفره‌زایی زمانی که درمعرض محیط‌های خورنده‌ی مختلف قرار می‌گیرد، شناخته ‌می‌شود. آلیاژ 2205 استحکام خستگی بهتری در محیط‌های خورنده نسبت به رده‌های فولاد زنگ‌نزن آستنیتی 316L دارد زیرا دارای استحکام و مقاومت به خوردگی بالاتر است.
مقاومت خوب به محیط‌های خورنده می‌تواند به کروم و مولیبدن حاضر در فولاد زنگ‌نزن داپلکس 2205 نسبت داده شود. از دیگر ویژگی‌هایی که فولاد داپلکس 2205 را نسبت به رده‌های فولاد زنگ‌نزن آستنیتی برتر نشان می‌دهد قابلیت هدایت حرارتی بالا به علاوه‌ی انبساط حرارتی پایین آن‌ها است. فولاد زنگ‌نزن داپلکس 2205 به عنوان یک آلیاژ کم هزینه شناخته می‌شود زیرا استحکام تسلیم آن در مقایسه با رده‌های فولاد زنگ‌نزن آستنیتی 316L یا 317L بالاتر است. از اینرو ضخامت محصول نهایی می‌تواند کاهش پیدا کند در حالی که هنوز استحکام و بازده آن حفظ می‌شود. علاوه براین، افزودن این فلزات منجر به بهبود عالی چقرمگی ضربه و استحکام بالای کششی در ماده‌ی فولاد زنگ‌نزن داپلکس 2205 آستنیتی می‌گردد.

 

مقایسه استیل 201 و 304

در برخی موارد مشاهده شده که بعضی فروشندگان سودجو آلیاژ استنلس استیل 201 را به جای استنلس استیل 304 به خریدار عرضه می کنند که این امر اگرچه ممکن است در کوتاه مدت اهمیتی نداشته باشد، اما در بلند مدت قطعاً خساراتی را در پی خواهد داشت. از آنجایی که استنلس استیل 201 نیز مانند 304 غیرمغناطیسی (نگیر) بوده و شباهت ظاهری بسیاری به گرید 304 دارد، همین امر سبب شده که تولیدکنندگان به منظور کاهش هزینه ها، حفظ برخی خواص و در عین حال بدون اینکه روی ظاهر تاثیری گذاشته شود، دست به تولید این آلیاژ بزنند که البته این امر دست فروشندگان متقلب را باز گذاشته و باعث شده برخی از آنها گرید 201 را به جای 304 و البته با همان قیمت استنلس استیل 304 به مشتری عرضه نمایند.

، خواص مکانیکی استیل 201 و 304-min

مقایسه ترکیب شیمیایی ، خواص مکانیکی استیل 201 و 304

با توجه به اینکه عنصر کروم در استنلس استیل 201 نسبت به استنلس استیل 304 کمتر است، نتیجه میگیریم که گرید 201 مقاومت کمتری نسبت به خوردگی دارد. در عین حال نیکل موجود در آلیاژ 201 تقریباً نصف نیکل موجود در آلیاژ 304 بوده که برای تثبیت فاز آستنیت در آلیاژ از منگنز و نیتروژن در ترکیب استفاده شده که این امر باعث بهبود استحکام کششی و سختی آن شده است. عنصر دیگر تاثیرگذار بر روی سختی میزان کربن بیشتر موجود در آلیاژ 201 می باشد.

با توجه به اینکه استحکام کششی استنلس استیل 201 بیشتر از آلیاژ 304 است، می توان آن را پاس های بیشتری نورد کرد و به ضخامت های نازک تری درآورد.

به همین ترتیب، استنلس استیل 201 نسبت به 304 ارزانتر بوده که علت این ارزانی مقدار کمتر عنصر گرانقیمت نیکل در این آلیاژ بوده و اگرچه سختی و استحکام بیشتری دارد اما مقاومت در برابر خوردگی استنلس استیل 304 ایده آل تر بوده، با اینکه قیمت بالاتری دارد.

 

استنلس استیل 201

نتیجه اسپری محلول آب نمک روی سطح آلیاژ بعد از 575 ساعت

 

رنگ سطح استنلس استیل 201 و 304

به علت وجود منگنز بیشتر در استنلس استیل 201، رنگ سطح آن نسبت به 304 تیره تر می باشد که البته این تیرگی بسیار جزئی بوده و ممکن است برای خیلی افراد قابل تشخیص نباشد، مخصوصاً سطوحی که پرداخت آنها پولیش آینه ای است.

 

روش های تشخیص استنلس استیل 201 از 304

1-آلیاژ 201 به واسطه وجود عنصر منگنز بیشتر، نسبت به آهنربای قوی حساسیت نشان می دهد.

2-استفاده از چاقو برای خط انداختن روی سطح. آلیاژ 304 به سختی روی آن خط می افتد.

3-استفاده از تست های محلول های اسیدی

تفاوت استیل 304 و 316

در ابتدا شایان به ذکر است که خواص مکانیکی هردو تقریبا مشابه است اما تفاوت اصلی استیل 304 و 316 در این است که گرید 316 حاوی نیکل و مولیبدن بیشتری هست ، که این نیکل و مولیبدن افزایش یافته سبب می شود که استیل 316 کمی گران قیمت تر از گرید 304 شود.

فولاد 304 جزء استاندارد 18.8 فولاد ضد زنگ است. این ورق استیل در طیف گسترده ای از محصولات در دسترس است و دارای ویژگی های فرم دهی و قابلیت جوشکاری برجسته ای است.

از طرفی فولاد ضد زنگ 316 معمولا در بسیاری از کارهای صنعتی استفاده می شود که شامل مواد شیمیایی پردازش شده و همچنین محیط های حاوی نمک زیاد مانند مناطق ساحلی و فضاهای باز است که در آن نمک های ضد یخ رایجی وجود دارند. با توجه به ویژگی های غیر واکنشی آن، استیل 316 در ساخت وسایل پزشکی جراحی نیز استفاده می شود.بدنه فولاد ضد زنگ 316 از نظر مقاومت در برابر خوردگی، به ویژه در برابر کلرید و محلول کلر، مقاوم تر از گرید 304 است، که این موضوع خود یکی از عوامل افزایش قیمت آن نسبت به استیل 304 است و باعث می شود که گرید 316 ضد زنگ برای مکان هایی که در معرض نمک قرار دارند، مطلوب تر باشد.با این حال، برای پروژه هایی با اسید های ملایم و یا مکان هایی که مواد در معرض نمک قرار نمی گیرند، و همچنین جاهایی که نیازمند فرم دهی بالایی هستند، گرید 304 می تواند انتخاب خوبی باشد. محتوای مولیبدن بالاتر در گرید 316 می تواند اثرات نامطلوبی بر شکل پذیری آن داشته باشد، بنابراین ورق استیل 304 انتخاب بهتری است. به علاوه در پروژه هایی که محدودیت مالی وجود دارد، ورق استیل 304 ارزان قیمت تر از 316 است.

در نتیجه ؛ در شرایطی که مواد زیر آب قرار می گیرند یا به طور مداوم در معرض آب هستند، و یا پروژه هایی که سختی زیادی مد نظر است و زمانی که محیط شامل مقدار زیادی عناصر خورنده است، ورق استیل 316 انتخاب بهتری است و ارزش هزینه بیشتر را دارد.

 

به طور کلی؛ اگر بخواهیم موارد استفاده ورق استیل 304 و 316 را به طور خلاصه دسته بندی کنیم به شرح زیر خواهد بود:

موارد کاربرد فولاد 304:

تجهیزات فراوری مواد غذایی به ویژه شیر

صندلی های آشپزخانه، سینک ظرفشویی ، فریزر، تجهیزات و سایر لوازم

پنل های معماری مانند نرده ها

مخازن شیمیایی از جمله مخازن انتقال مواد شیمیایی

مبدل های حرارتی

صفحه های بافته شده یا جوش داده شده برای معادن و فیلتراسیون آب

اتصال دهنده ها

فنر ها

 

 

موارد کابرد فولاد 316:

تجهیزات آماده سازی مواد غذایی به ویژه در محیط های کلرایدی

نیمکت و تجهیزات آزمایشگاهی

پنل معماری ساحلی، نرده ها

اتصالات قایق

ظروف شیمیایی، از جمله در حمل و نقل

مبدل های حرارتی

صفحه های بافته شده یا جوش داده شده برای معادن و فیلتراسیون آب

اتصال دهنده ها

فنرها

مقایسه‌ی مشخصات لوله‌ی استیل ۳۱۶ با لوله استیل ۳۰۴

استیل در صنایع مختلف کارایی و مصارف گوناگون دارد که در صنعت دارویی، دکوراسیون، حمل‌ونقل، مواد غذایی و غیره مورداستفاده قرار می‌گیرد. در صنعت گروه ۳۰۰ از دسته‌بندی استیل دو گرید اصلی به نام ۳۰۴ و ۳۱۶ دارد. لوله‌ی استیل ۳۱۶ از نوع فولاد کم آلیاژ است و از فلزات نیکل، کروم و مولیبدن در آن استفاده‌شده است. علت عدم انعطاف‌پذیری و مقاومت در مقابل خوردگی در لوله‌ی استیل ۳۱۶ نیز همین بوده و آن را به یکی از کاربردی‌ترین لوله‌ مهندسی تبدیل کرده است. لوله‌ی استیل ۳۰۴ نیز ترکیبی از کروم و نیکل در خود دارد و تحت فشار و حرارت بالا نیز بسیار مقاوم است. تفاوت لوله‌ی استیل ۳۱۶ با ۳۰۴ در میزان درصد ترکیبات آن‌هاست که میزان کروم و نیکل در ۳۰۴ به ترتیب ۱۸ و ۸ درصد می‌باشد و در لوله‌ی استیل ۳۱۶ درصد کروم، نیکل و مولیبدن به ترتیب ۱۶، ۱۰ و ۲ می‌باشد. وجود مولیبدن در لوله‌ی استیل ۳۱۶ آن را در برابر فرسایش و ازهم‌پاشیدگی در برخورد با آب دریا که حاوی کلراید است مقاوم نموده است.

 

و در نهایت، اگر پروژه شما در محیطی با خوردگی بسیار قوی قرار دارد یا وجود کلریدها در آن مشهود است، در آن صورت پرداخت هزینه بیشتر برای استیل 316 قطعا ارزشش را دارد. زیرا در چنین پروژه هایی گرید 316 مدت طولانی تری نسبت به استیل 304 ضد زنگ خواهد بود و این به معنای عمر طولانی تر این ورق استیل است. در غیر این صورت گرید 304 می تواند تمام نیاز های شما را با هزینه کمتری برآورده کند.